به گزارش ایراسین، به همت کارشناسان و مسئولین فولاد سبا و شرکت طرف قرارداد داخلی، پروژه تبدیل ریزدانه و نرمه‌های فلزی حاصل از فرایند در فولاد سبا و تبدیل آن‌ها به بریکت جهت استفاده مجدد در فرایند تولید، با هدف استفاده بهینه از منابع موجود و ایجاد ارزش‌افزوده اقتصادی با موفقیت آغاز به کارکرد.
علیرضا فرجی، رئیس حمل مواد مجتمع فولاد سبا، ضمن اعلام این خبر گفت: پس از راه‌اندازی غبارگیرها و همچنین سرند خطی واحد، مقادیر زیادی ریزدانه و نرمه فلزی حاصل از فرایند نرمه‌گیری و فاین غبارگیرها جمع‌آوری و دپوسازی شده بود که این نرمه‌ها عمدتاً بیس فلزی دارند و دارای قابلیت مصرف در کوره‌های قوس هستند. با توجه به اینکه هرروز در جریان فرایند تولید به میزان این نرمه‌ها افزوده و به‌علت بازنگشتن به چرخه تولید، باعث خواب سرمایه می‌شد، مصمم شدیم با اجرای این پروژه مجدداً آن‌ها را به سرمایه در گردش تبدیل کنیم.
نرمه ضایعاتی به بریکت تبدیل و در کوره قوس شماره ۲ سبا با موفقیت به‌عنوان ماده اولیه مصرف شد
در این زمینه، محمدرضا سبکتکین، کارشناس تولید فولاد سبا نیز اضافه کرد: با بررسی فرایند، پیشنهاد تبدیل این نرمه‌ها به بریکت‌های قابل‌مصرف در کوره مطرح شد و بعد از برگزاری جلسات متعدد با گروه فنی و واحدهای مرتبط، اسناد مناقصه تهیه و از ابتدای سال گذشته پیمانکار مجرب انتخاب و در ادامه با مساعدت مدیریت، تجهیز کارگاه پیمانکار انجام شد و از اواخر سال ۱۴۰۱ اولین بخش نرمه ضایعاتی به بریکت تبدیل و در کوره قوس شماره دو سبا با موفقیت به‌عنوان ماده اولیه مصرف شد. این در حالی است که با کنترل در مصرف، امکان کنترل فرایند کوره نیز فراهم شد و خوشبختانه هیچ‌گونه مشکل فرایندی گزارش نشد.
تولید روزانه یک‌صد تن بریکت قابل شارژ در کوره‌های قوس الکتریکی
ایرج امینی، فورمن حمل مواد فولاد سبا نیز در این خصوص چنین گفت: با توجه به اینکه تجهیز کارگاه بریکت‌سازی در گودهای قدیم سرباره به مساحت حدوداً ۲۵۰۰ مترمربع برای این کار پیش‌بینی نشده بود، لازم بود با طراحی و زیرساخت مناسب جهت تجهیز کارگاه برای استفاده بهینه از این مکان تدابیری اندیشیده می‌شد که در فصل سرما که مشکلاتی از قبیل برودت هوا و بارندگی وجود دارد، باهمت همکاران فولاد سبا و همکاری کارکنان فولاد مبارکه و پیمانکاران داخل فنس با کمترین هزینه و در حداقل زمان ممکن عملیات طراحی محل، و تجهیزات و مکانیزه‌های داخلی و همچنین عملیات راه‌اندازی با موفقیت انجام شد؛ به‌گونه‌ای که هم‌اکنون با تولید روزانه به مقدار یک‌صد تن، بریکت قابل شارژ در کوره‌های قوس الکتریکی در حال انجام است.
وی ادامه داد: از مهم‌ترین مزایای این پروژه می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد: بازگشت سرمایه بالغ‌بر ۳۵۰ میلیارد تومان در سال؛ تکمیل چرخه و بازگردانی نرمه‌ها و ریزدانه‌های آهن اسفنجی به سیکل تولید؛ آزادسازی فضای ذخیره‌سازی؛ رفع بخشی از مغایرت‌های مربوط به موجودی مواد؛ امکان استفاده از نرمه آهک و رفع مشکل ذخیره نرمه آهک و دولومیت.
اجرای سیاست اقتصاد چرخشی و ارزش‌افزوده اقتصادی در چرخه تولید فولاد سبا
احسان عباد، رئیس دفتر فنی تولید فولاد سبا نیز به اجرای سیاست اقتصاد چرخشی و ارزش‌افزوده اقتصادی در چرخه تولید فولاد سبا اشاره کرد و گفت: با توجه به فرایند ارسال آهن اسفنجی از واحد آهن‌سازی به واحد فولادسازی در زمان تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده (شات‌دان‌ها)، مقداری نرمه آهن اسفنجی از زیر سرند ایجاد می‌شد که در خط اصلی امکان تبدیل آن‌ها به بریکت نبود و طی سال‌های متمادی در محلی انباشت شده بود؛ بنابراین با رویکرد اقتصاد چرخشی و چرخه بازیابی مواد، حمایت مدیران واحدهای امور قراردادها و سایر همکاران مرتبط و با تصمیم‌گیری جمعی موفق به عقد قرارداد تبدیل این نرمه‌ها به بریکت جدا از خط تولید اصلی شدیم.
علیرضا فرجی، رئیس حمل مواد مجتمع فولاد سبا، در خاتمه تصریح کرد: به لطف پروردگار متعال و از ابتدای سال ۱۴۰۲ تولید بریکت از نرمه‌های مذکور جهت استفاده در کوره قوس در حال انجام است که ارزش‌افزوده اقتصادی زیادی برای فولاد مبارکه به همراه داشته و دارد.
ارسال نظر