به گزارش ایراسین، غلامرضا عبدالهی، مدیر اجرای پروژه‌های شرکت فولاد هرمزگان در تشریح جزئیات این پروژه به سؤالات زیر چنین پاسخ داد:

در ابتدا قدری درباره فرایند احیا در کوره‌های احیا مستقیم توضیح دهید.

یکی از روش‌های مرسوم تولید خوراک فلزی موردنیاز کوره‌های قوس الکتریکی احیا مستقیم است که در آن سنگ اکسید آهن، ابتدا به گندله با تخلخل مناسب تبدیل می‌شود و سپس توسط گازهای احیاکننده CO و H۲، که خود در ریفورمر و در مجاورت کاتالیزورهای نیکل بازتولید می‌گردند، تحت عملیات احیا قرار می‌گیرد.

اصولاً وجود گوگرد در گاز خوراک موجب مسمومیت کاتالیست‌های نیکل می‌شود و تأثیرات زیانباری بر کارایی آن خواهد داشت. وجود گاز H۲S در گاز خوراک ریفورمر در حد بیش از ۵ ppm باعث مسموم شدن کاتالیست‌ها، کاهش ظرفیت ریفورمر و در نهایت، کاهش ظرفیت تولید آهن اسفنجی می‌شود.

بر اساس مستندات و مدارک استاندارد موجود، مقادیر سولفور در گاز خوراک ورودی به ریفورمر نباید از ۳ تا ۵ ppm تجاوز کند؛ چراکه در چنین شرایطی به ازای هر ۱ ppm سولفور اضافی بیشتر از حد مجاز ذکرشده، حدود ۱ تا ۲ درصد از ظرفیت ریفورمر کاسته می‌شود و علاوه بر کاهش عمر مفید کاتالیست‌ها و تحمیل هزینه‌های کلان، موجب افت ظرفیت تولید کارخانه نیز می‌گردد.

بر همین اساس مقادیر مجاز سولفور در گاز خوراک ورودی به ریفورمر ۳ تا ۵ ppm بوده و با توجه به اینکه حداکثر ۲ تا ۳ ppm سولفور در درون بستر کاتالیستی تیوب‌های ریفورمر و در خلال فرایند تولید گاز احیایی از بین می‌رود، باید مقادیر سولفور در گاز احیایی خروجی از ریفورمر نیز در حد صفر باشد.

به‌طورکلی به‌منظور کاهش هزینه‌های چرخه تولید فولاد و بهینه‌سازی هرچه بیشتر پلنت احیا مستقیم، شرکت فولاد هرمزگان نیز به‌عنوان پیشرفته‌ترین کارخانه فولادی کشور اقدام به تعریف پروژه احداث پلنت سولفورزدایی کرده است.

این پروژه در شهریورماه ۱۴۰۰ در قالب قرارداد EPC به واحد اجرای پروژه‌ها ابلاغ شد. پیمانکار پروژه شرکت پتروفام پایا و مشاور کارفرما شرکت فنی و مهندسی فولاد مبارکه است.

آیا می‌توان از این فرایند به روشی برای حرکت به سمت صنعت سبز یاد کرد؟

بله. احداث واحد سولفورزدا به‌منظور کاهش گوگرد موجود در گاز احیایی اجرا شده، میزان گاز H۲S موجود در گاز احیایی را از حدود ۳۰تا۴۰ ppm به ۳ تا ۵ ppm می‌رساند و امکان استفاده از سنگ‌آهن گوگرددار را برای واحدهای احیا مستقیم فراهم می‌آورد. همچنین افزایش مدت‌زمان استفاده از کاتالیست‌های ریفورمرهای احیا، یکی دیگر از مزایای سیستم فوق است که درنهایت منجر به کاهش قیمت تمام‌شده فولاد تولیدی در چرخه کارخانه‌های فولاد مبتنی بر واحدهای احیا مستقیم می‌شود.

نتیجه نهایی تحقیقات و بررسی‌های صورت‌گرفته نشان می‌دهد در راستای کاهش قیمت تمام‌شده محصول آهن اسفنجی در کارخانه‌های فولادسازی در صورت استفاده از سنگ معدن گوگرددار در این کارخانه‌ها، احداث واحد سولفورزدایی اجتناب‌ناپذیر خواهد بود.

احداث واحد سولفورزدایی در کارخانه احیا مستقیم چه مزیت‌هایی دارد؟

به‌طورکلی می‌توان مزیت احداث این‌گونه واحدها را در موارد ذیل واکاوی کرد: ۱- افزایش تولید کارخانه‌ای احیا مستقیم تا ۱۱ درصد، در صورت استفاده از گندله با سولفور زیاد؛ ۲- کاهش سرعت تخریب و جلوگیری از مسمومیت کاتالیست‌های ریفورمر؛ ۳- حذف آثار مخرب گوگرد از خط تولید و جلوگیری از ایجاد اسید در مجاورت بخار به‌عنوان منشأ خوردگی قطعات و تجهیزات و کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات؛ ۴- امکان استفاده از سنگ‌آهن باکیفیت کمتر و حاوی گوگرد زیاد، جهت تولید آهن اسفنجی باکیفیت مطلوب ۵- ارتقای توان فنی ساخت داخل و ایجاد فرصت‌های شغلی.

اکنون روند پیشرفت پروژه چگونه است؟

در حال حاضر پیشرفت کلی پروژه حدود ۵۲.۵ است و کلیه اقلام موردنیاز پایپینگ و استراکچرهای پروژه توسط پیمانکار تأمین و در محل پروژه تحویل شده است. طبق برنامه‌ریزی انجام‌شده کلیه تجهیزاتی که نصب آن‌ها نیاز به شات‌دان سالیانه ندارد با هماهنگی بهره‌بردار انجام خواهد شد و در اولین شات‌دان سالانه واحد احیا فعالیت‌های اجرایی نیازمند شات‌دان انجام و پروژه راه‌اندازی می‌شود.

سخن پایانی؟

در جریان احداث پروژه‌های توسعه در کارخانه‌هایی نظیر فولاد هرمزگان صرف‌نظر از دستاورد نهایی پروژه، اتفاقات بسیار ارزشمند دیگری هم رخ می‌دهد که می‌تواند برای کشور مهم باشد. در این میان نباید از مزیت‌های دیگری نظیر اعتماد مدیریت شرکت به کارشناسان داخلی شرکت سازندگان داخلی، ارتقای توان فنی سازندگان، خودباوری، امید و اشتغال‌زایی برای جوانان جامعه غافل شد. به خاطر داشته باشیم روزی برای احداث چنین واحدهایی باید مبالغ زیادی ارز از کشور خارج می‌شد و به کشورهای دیگر وابسته بودیم.