غلامرضا سلیمی در گفت و گو با خبرنگار ایراسین با اشاره به مزایای فراوان ریخته گری پیوسته در فولاد اظهار داشت: امروزه بیش از 90 درصد از فولاد تولیدی در جهان از این روش تولید می شود.

وی افزود: در روش ریخته گری پیوسته، تولید یک محصول خوب از نظر جنبه های کیفی و اقتصادی، نیازمند ایجاد تمهیدات دیگری است. یکی از این تمهیدات «پودر قالب» است که با ترک کردن قالب و پوسته فولادی، کاهش انتقال حرارت و روغن کاری پوسته فولادی درحالت انجماد و همچنین ایجاد یک لایه محافظ بر سطح مذاب و جذب ناخالصی های آن نه تنها باعث عملی شدن ریخته گری پیوسته می شود، بلکه با جلوگیری از ایجاد ترک های مختلف و ناصافی در سطح باعث افزایش کیفیت مجصول می شود.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم شرکت فولاد مبارکه تصریح کرد: امروزه با افزایش نیاز مشتریان به محصولات فولادی بسیار تمیز و قابل ماشین کاری تا ضخامت های بسیار کم از یک طرف و از طرف دیگر نیاز تولیدکنندگان تولید پیوسته به یک محصول بدون عیوب سطحی و زیرسطحی در راستای  کاهش هزینه ها باعث آن شده است که پودر قالب از اهمیت بسزایی برخوردار باشد.

وی اضافه کرد: امروزه پودر قالب ریخته گری که به اختصار پودر قالب هم نامیده می شود براساس فرمولِ شیشه تولید می شود و با درنظر گرفتن پارامترهایی چون دمای ذوب، آهنگ ذوب، نحوه تغییرات ویسکوزیته بر حسب دما طراحی شده و انواع آنها بر اساس نوع فولاد و شرایط ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد.

اهمیت پودر قالب در تولید یک محصول خوب

سلیمی ترکیب شیمیایی فولاد، سرعت ریخته گری، سرعت سرد شدن و بسیاری از پارامترهای دیگر را در تعیین پودر قالب به منظور افزایش کیفیت محصولات نهایی ریخته گری مهم دانست و گفت: در یک مجتمع تولید فولاد به روش ریخته گری مداوم، پودر قالب به دلیل نقش مهمی که در تولید یک محصول خوب برعهده دارد از جایگاه ویژه ای برخوردار است.

وی با اشاره به اینکه شرکت فولاد مبارکه به عنوان بزرگترین واحد صنعتی کشور از روش «ریخته گری پیوسته» استفاده می کند، گفت: این شرکت نیاز بیشتری به شناخت «پودر قالب» و بهینه سازی انتخاب و مصرف آن خواهد داشت. در چنین شرایطی که تمام خطوط و تجهیزات با حداکثر ظرفیت به کار مشغولند توقف احتمالی تولید و پارگی خطوط ریخته گری پیوسته در اثر کارکرد نامناسب «پودر قالب» لطمه بزرگی محسوب خواهد شد.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم شرکت فولاد مبارکه با اشاره به اینکه بازار رقابتی از جنبه های کیفیت و هزینه تمام شده محصول مهم است، گفت: لازم است افزایش ظرفیت تولید «پودر قالب» مورد توجه جدی قرار بگیرد و بنابراین انتخاب «پودرقالب» و انتخاب بهینه آن که در این موارد از جایگاه بسزایی برخوردار است پررنگ تر می شود.

تولید 7هزار تن تختال در گریدهای مختلف 

وی افزود: در شرکت فولاد مبارکه در حال حاضر 7 میلیون تن تختال در گریدهای مختلف فوق کم کربن، کم کربن، کربن متوسط و کربن بالا تولید می شود که بیش از 4 هزار تن پودر قالب در گریدهای مختلف مصرف می شود.

سلیمی به این مهم که در سالهای گذشته «پودر قالب» از شرکت های خارجی تامین می شد، اشاره کرد و گفت: با توجه به اینکه کنترل و کیفیت پودر، دردسترس بودن تامین کننده و عدم نگرانی دربحث تامین «پودر قالب» مهم است؛ پروژه ای در زمینه بومی سازی گریدهای مختلف پودر قالب با توجه به تنوع گریدهای فولادی تولیدی درمجتمع فولاد مبارکه تعریف و با همکاری دو شرکت دانش بنیان پروژه مذکور اغاز شد.

بومی سازی پودرقالب ریخته گری توسط دو شرکت دانش بنیان

وی افزود: با استفاده از دانش و تجربیات متخصصان فولاد مبارکه این دوشرکت دانش بنیان موفق به تولید پودر قالب شدند که پس از طی کردن آزمایشات مختلف پودر تولیدی واخذ تاییدهای لازم از نظر خواص فیزیکی و شیمیایی پودرهای بومی سازی شده جایگزین پودرهای خارجی در مجتمع فولاد شد و در حال حاضر بیش از 80 درصد از مصرف «پودر قالب» در فولاد مبارکه از پودرهای قالب بومی سازی شده است که با توجه به کیفیت بالای پودرهای قالبی تولید در داخل در آینده پودرهای داخلی به طور صددرصد جایگزین پودرهای خارجی می شود.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم شرکت فولاد مبارکه بیان داشت: با توجه به اینکه گریدهای مختلف فولادی در شرکت فولاد مبارکه گسترش می یابد و این واحد صنعتی به سمت تولید گریدهای خاص برای مصارف خاص از جمله گریدهای مورد نیاز صنایع نفت و گاز خودرو می رود؛ نیاز به تولید پودرهای قالب مخصوص جهت تولید گریدهای فولاد ویژه است که شرکت های دانش بنیان این توانایی را خواهند داشت که بتوانند گریدهای مخصوص را تولید کنند.