به گزارش ایراسین به نقل از روابط عمومی ذوب‌آهن اصفهان، مهدی نصر با بیان این مطلب در ادامه افزود: این پروژه پس از توقف حدود ۵/۲ ساله، از مهر ماه ۱۳۹۸ در دوره مدیریت عامل یزدی زاده مجدداً شروع شد و هم‌اکنون با پیشرفت بالغ بر ۹۲ درصد در مرحله نصب تجهیزات و آماده‌سازی جهت راه‌اندازی است.

وی با اشاره به حجم ۳۲۰۰ تنی نصب تجهیزات و اسکلت فلزی در این طرح از فعالیت‌های ساخت و تأمین کمپرسورها و ساخت مخازن ذخیره مایع اکسیژن و نیتروژن به عنوان دو فعالیت مهم در مسیر بحرانی این پروژه یاد نمود و افزود: یکی از سه کمپرسور طرح، وارد کارخانه شده و در مرحله OPC بوده، ‌کمپرسور دوم در مرحله ترخیص و حمل به پروژه و کمپرسور سوم نیز در حال حمل به بندرعباس است. همچنین مخازن ذخیره مایع نیز در مرحله نصب دیواره‌های استیل داخلی و مونتاژ سقف و لدرهای مربوطه است.

معاون برنامه‌ریزی و توسعه، نکات برجسته این طرح را چنین بیان نمود:

· عدم حادثه و کار ایمن در اجرای پروژه

· استفاده حداکثری از زیرساخت‌ها و توان داخلی

· کیفیت بالای تجهیزات و اتوماسیون کامل

· ظرفیت تولید ۲۵هزار نرمال مترمکعب بر ساعت اکسیژن گازی، ۱۸ هزار نرمال مترمکعب بر ساعت نیتروژن گازی به همراه محصولات مایع شامل: آرگون مایع معادل گازی آن ۹۰۰ نرمال مترمکعب بر ساعت، اکسیژن مایع معادل گازی آن ۱۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت، اکسیژن و ازت مایع معادل گازی آن ۵۰۰ نرمال مترمکعب در ساعت.

· استفاده از فناوری جدید تولید اکسیژن به روش کرایژنیک و با فنّاوری فشرده‌سازی داخلی (Internal Compression) به همراه تولید ازت و آرگون خالص در کولدباکس مرتفع بدون نیاز به پلنت هیدروژن.

در این فنّاوری هوای محیط پس از تصفیه در برج‌های آب و ازت و عبور از ملکولارسیوها فشار آن در کمپرسورهای اولیه افزایش یافته و این هوای فشرده مجدداً وارد بوستر کمپرسور شده و هوای خروجی از بوستر کمپرسور با دو خروجی و فشار متفاوت یکی وارد کولدباکس و دومی وارد کمپرسور متصل به توبواکسپاندر شده و با ایجاد سرمایش اولیه توسط توربواکسپاندر عملیات تبرید در کولدباکس آغاز و مایع شدن بخشی از هوای ورودی آغاز می شود. سپس مایع تشکیل شده با عبور از ستون‌های متعدد تفکیک هوا در درون کولدباکس به مایعات مختلف(اکسیژن، ازت و آرگون) تفکیک شده و سپس فشار مایعات اکسیژن و ازت با پمپ های مایع کرایوژنیک حدود ۳۰ بار رسیده و با عبور از مبدل حرارتی‌های بزرگ صفحه‌ای و تبادل با هوای گرم ورودی ‌به گازهای اکسیژن و ازت با فشار ۳۰ بار تبدیل و از کولدباکس خارج می شود. بخشی دیگری از اکسیژن نیز با فشار کم خارج شده و مایع آرگون نیز وارد مخازن ذخیره می‌شود.

· استفاده از آب نرم گردشی سیکل بسته در خنک کاری کمپرسورها جهت افزایش عمر خنک‌کن‌ها

· استفاده از فناوری پیشرفته ملکولارسیو در تصفیه هوای ورودی

· قابلیت انعطاف پذیری کارگاه در تغییر دبی تولیدی تا ۲۵ درصد نامی که با توجه به نوسانات تولید کارخانه در کوره بلند و فولادسازی نقش بسیار اساسی در صرفه جویی مصرف گاز اکسیژن خواهد داشت.

· تعمیرات بسیار کم اینگونه پلنت ها،  هر ۲ سال به مدت ۳ روز (مرسوم به Maintenance Free)

· مصرف انرژی این پلنت‌ها نسبت به پلنت های موجود قدیمی در حدود ۳۰ درصدکمتر است.

· با وجود مخازن مایع ۳۰۰۰ مترمکعبی اکسیژن، ۱۵۰۰ مترمکعبی ازت و ۱۰۰ مترمکعبی آرگون علاوه بر اینکه نوسانات شدید مصارف اکسیژن در فولادسازی را پشتیبانی می‌کند، در زمان تعمیرات پلنت می توان حدود ۴ روز تولید کارگاه را حفظ کرد.