به گزارش ایراسین، محمدحسین خرمی مدیر توسعه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه اظهار کرد: پیش از اجرای این پروژه در ماشین ریخته‌گری شماره ۱، اسلب‌های برشکاری‌شده به‌وسیله میز غلتکی تا سالن L-M منتقل می‌شد؛ اما با افزایش تعداد ۷۱ غلتک موتورایز و انجام پروژه امتداد میز غلتکی ماشین ۱ ریخته‌گری، تختال‌ها تا سالن N-0 منتقل می‌شوند.

وی افزود: همچنین ماشین ریخته‌گری شماره ۲ نیز پس از خط برش اسلب، تختال را تا سالن M1-N منتقل می‌کرد که با انجام این پروژه و افزایش ۱۴ غلتک موتورایز در امتداد میز غلتکی این ماشین ریخته‌گری، تختال تا سالن N-O منتقل می‌شود و به این ترتیب، فشار کاری جرثقیل‌های سقفی سالن‌های M-N و N-O و در نتیجه مصرف انرژی به‌شدت کاهش یافته است. ضمن اینکه بارگیری تختال‌های قابل‌ارسال به بیرون در محوطه ایمن طرح و توسعه نیز امکان‌پذیر شده است.

در همین زمینه، سعادت نجفی درچه، تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و مسئول این پروژه گفت: امتداد میزهای غلتکی ماشین‌های ۱ و ۲ ریخته‌گری با افزایش تعداد ۸۵ غلتک با همکاری شرکت تامکار انجام شد. در جریان این پروژه، پوسته و گیربکس‌های ساخته و نصب‌شده در این پروژه بهینه‌سازی شد و وزن کلی آن‌ها کاهش یافت.

وی ادامه داد: در این پروژه همچنین یک دستگاه اسلب برگردان در ناحیه اسکارف و محوطه طرح و توسعه واحد انبار تختال اجرا شد که شرایط کاری و بخش‌های مکانیک و برق و اتوماسیون این تجهیز، شرایط به‌روزرسانی‌شده اسلب برگردان‌هایی است که تاکنون در فولاد مبارکه تأمین و اجرا شده است.

تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم از ساخت و تأمین تابلوهای برق و نیز اتوماسیون پروژه، سیستم روانکاری مرکزی یاتاقان‌ها غلتک‌ها، تأمین درایوهای پروژه و بهینه‌سازی گیربکس‌های غلتک‌ها و تأمین و ساخت غلتک‌های پروژه به‌عنوان مهم‌ترین فعالیت‌ها و نقطه عطف این پروژه یاد کرد.

نجفی خاطرنشان کرد: در قسمت هوای خنک واحد آماده‌سازی و انبار تختال، تجهیزات اسلب کار در مدار تولید قرار داشت که به دلیل فرسودگی و اسقاط‌شدن بخش‌های مهمی از این تجهیز از قبیل سیستم ترمز، موتور محرک و همچنین شین‌های برق‌رسانی، استفاده با ظرفیت کامل تجهیز مدت‌زمان زیادی بود که عملاً غیرممکن شده بود.

وی تصریح کرد: تأمین تجهیزات مذکور نیز به دلیل خارج شدن از مدار تولید سازنده اصلی ممکن نبود و در بخش‌هایی به‌دلیل اسقاط‌شدن شین‌های برق‌رسانی، طول کورس رفت‌وبرگشت اسلب کار به حدود یک‌سوم رسیده بود. همچنین به دلیل سقوط تختال بر روی اسلب کار، شاسی تجهیز دچار دفرمگی و شکستگی و کاهش راندمان تجهیز شده بود که با اجرای پروژه میز غلتکی جایگزین اسلب کار و با نصب تعداد ۹۵ غلتک و سیستم اتوماسیون و سیستم روانکاری مرکزی یاتاقان‌های غلتک‌ها، انتقال تختال از ناحیه هوای خنک انبار تختال تا سالن O-P به بهره‌برداری رسید. علاوه بر این انجام این پروژه باعث تسریع در بهره‌برداری از سالن‌های هوای خنک تا سالن O-P شد.

تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم دستاوردهای دیگر اجرای این پروژه را چنین برشمرد: کاهش فعالیت جرثقیل‌های ۲۸ و ۲۹ و ۴۰ که خود باعث کاهش چشم‌گیر مصرف انرژی می‌شود؛ سرعت عمل بسیار زیاد در ارسال تختال از قسمت هوا خنک به داخل سالن‌های انبار تختال؛ کاهش چشمگیر جابه‌جایی‌های اضافی و تکراری تختال در محوطه ارسال و واکینگ بیم‌های درگیر که خود باعث جلوگیری از اتلاف بسیار زیاد انرژی و ساعات کاری جرثقیل‌های سقفی و کاهش زمان کاری کارکنان انبار شد؛ ارسال مستقیم تختال (هات شارژ) با کمترین فعالیت جرثقیل‌های سقفی؛ استفاده هم‌زمان از خط جایگزین اسلب کار توسط سه جرثقیل در سه سالن زیر سقف و امکان تخلیه به‌موقع خط در هر سه سالن؛ عدم نیاز به حضور مداوم و مستمر اپراتور هنگام ارسال تختال با استفاده از ظرفیت میز غلتکی اجراشده؛ سیستم اتوماسیون اجرایی کاملاً منطبق بر نیازهای بهره‌برداری.

محمدحسین خرمی توسعه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه تأکید کرد: این پروژه در مدت‌زمان ۸ ماه، علی‌رغم وجود محدودیت‌های مسیر تأمین تجهیزات و همچنین محدودیت‌های محوطه اجرای پروژه به دلیل حجم بسیار بالای کاری واحد انبار تختال و نیز مخاطرات عبور جرثقیل سقفی با بار از بالای محوطه پروژه که نیاز به هماهنگی و نظارت مستمر کارشناسان ایمنی داشت، با همکاری شرکت نوید طرح آکسون باکیفیت بسیار بالا و در زمان قراردادی و بدون تأخیر و هرگونه حادثه ایمنی انجام شد.

وی در خاتمه از همیاری صمیمانه مدیریت ارشد سازمان و معاونت‌های توسعه بهره‌برداری، امور قراردادها و امور مهندسی، مدیریت ناحیه فولادسازی، ریاست و کارشناسان واحد انبار تختال، دستگاه نظارت شرکت فنی مهندسی و همچنین همکاران ایمنی ناحیه و مرکز که در اجرای این پروژه همیاری کردند تشکر و قدردانی کرد.