پایگاه خبری – تحلیلی ایراسین: صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۳ با تأثیرات قابل توجه ناشی از ناترازی انرژی، به ویژه کمبود برق و گاز طبیعی، مواجه شد. این وضعیت منجر به کاهش چشمگیر در حجم تولید، افزایش هزینه‌های عملیاتی، ارزش تولید از دست رفته صادراتی و زیان‌های مالی قابل توجه برای فعالان این بخش شد. در این سال، محدودیت‌های فزاینده در تأمین انرژی، به ویژه در فصول گرم و سرد، زنجیره تولید فولاد را مختل کرد و توان رقابتی تولیدکنندگان داخلی را در بازارهای جهانی تحت تأثیر قرار داد. در پاسخ به این چالش‌ها، برخی از شرکت‌های بزرگ فولادی اقداماتی را برای تأمین انرژی مورد نیاز خود از طریق سرمایه‌گذاری در نیروگاه‌های اختصاصی و استفاده از انرژی‌های تجدید پذیر آغاز کردند. با این حال، برای مقابله مؤثر با این بحران و تضمین رشد پایدار این صنعت حیاتی، اتخاذ یک استراتژی جامع ملی در زمینه انرژی و همکاری نزدیک بین دولت و فعالان صنعت ضروری به نظر می‌رسد.

صنعت فولاد همواره به عنوان یکی از ارکان اصلی اقتصاد ایران شناخته شده و نقش بسزایی در ایجاد اشتغال، کسب درآمدهای ارزی از طریق صادرات و تأمین مواد اولیه مورد نیاز برای صنایع پایین‌دستی ایفا می‌کند.

ایران به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولاد در جهان مطرح است و معمولاً در فهرست ۱۰ کشور برتر تولیدکننده فولاد جهان قرار می‌گیرد. مراکز اصلی تولید فولاد در ایران شامل شرکت‌های بزرگی همچون فولاد مبارکه اصفهان، ذوب آهن اصفهان و فولاد خوزستان هستند که نقش مهمی در تأمین نیازهای داخلی و صادرات دارند. اهمیت جایگاه این صنعت در اقتصاد ملی، آسیب‌پذیری آن در برابر مسائل مربوط به تأمین انرژی را به یک نگرانی عمده اقتصادی در سطح کشور تبدیل می‌کند.

تولید فولاد یک فرآیند به شدت انرژی‌بر است. این صنعت به طور قابل توجهی به برق برای مراحل مختلف تولید، به ویژه در کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و به گاز طبیعی برای تأمین حرارت مورد نیاز در برخی روش‌های تولید و همچنین در نیروگاه‌های تولید برق وابسته است. به دلیل ماهیت انرژی‌بری تولید فولاد، هرگونه نوسان یا اختلال در تأمین انرژی می‌تواند تأثیرات مستقیمی بر میزان تولید و هزینه‌های این صنعت داشته باشد.

منظور از ناترازی انرژی عدم تعادل بین تقاضا و عرضه برق و گاز طبیعی برای صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۳ است. این مفهوم شامل هر دو جنبه کمبود (قطعی، کاهش عرضه) و ناپایداری در تأمین انرژی می‌شود. ناترازی انرژی به این معناست که صنعت فولاد در بازه زمانی مورد بررسی با مشکلاتی در دسترسی به میزان کافی و مطمئن انرژی مورد نیاز برای حفظ سطح تولید و انجام فعالیت‌های خود مواجه بوده است. این وضعیت می‌تواند ناشی از عوامل مختلفی از جمله محدودیت‌های تولید انرژی در سطح ملی، افزایش تقاضا در فصول خاص و مشکلات در زیرساخت‌های انتقال و توزیع انرژی باشد.

وضعیت صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۳

ظرفیت تولید و روش‌های تولید: روش‌های اصلی تولید فولاد در ایران شامل استفاده از کوره بلند (فرآیند اکسیژن بازی - BOF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) است، روش کوره باز و بسمر نیز از روش‌های قدیمی‌تر تولید فولاد هستند که امروزه کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. در کنار این روش‌ها، توجه به فناوری‌های «فولاد سبز» که هدف آن کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و هزینه‌های تولید است، در حال افزایش است. درک روش‌های تولید حائز اهمیت است زیرا هر روش میزان مصرف انرژی متفاوتی دارد و در برابر انواع خاصی از کمبود انرژی آسیب‌پذیرتر است. به عنوان مثال، کوره‌های قوس الکتریکی به شدت به برق وابسته هستند و در صورت قطعی برق دچار اختلال جدی می‌شوند، در حالی که کوره‌های بلند علاوه بر برق، به گاز طبیعی نیز برای تأمین حرارت نیاز دارند.

تولیدکنندگان عمده فولاد در ایران: تولیدکنندگان کلیدی فولاد در ایران شامل شرکت‌هایی نظیر فولاد مبارکه اصفهان با ظرفیت تولید سالانه ۱۰.۶ میلیون تن، فولاد خوزستان با ظرفیت ۵.۹ میلیون تن، فولاد خراسان، سومین تولید کننده ایرانی با تولید ۲.۳ میلیون تن فولاد خام، فولاد هرمزگان، چهارمین تولید کننده بزرگ در ایران با تولید ۲.۲ میلیون تن فولاد و همچنین سایر شرکت‌ها مانند ذوب آهن اصفهان، فولاد امیرکبیر خزر، گروه صنعتی تهران شرق، مجتمع فولاد شاهرود و مجتمع فولاد ظفر بناب هستند. این شرکت‌ها در مناطق مختلف کشور مستقر بوده و محصولات متنوعی از جمله ورق، میلگرد و تیرآهن تولید می‌کنند. تأثیر ناترازی انرژی احتمالاً در این تولیدکنندگان عمده با توجه به فناوری‌های تولید، میزان وابستگی به منابع انرژی و موقعیت جغرافیایی آن‌ها متفاوت خواهد بود. شرکت‌هایی که در مناطقی با کمبود شدیدتر انرژی مستقر هستند یا به طور عمده به یک منبع انرژی خاص وابسته هستند، احتمالاً تأثیر بیشتری را تجربه خواهند کرد.

آمار کلی تولید در اوایل سال ۱۴۰۳: بر اساس آمار منتشر شده، میزان تولید فولاد خام ایران در ۱۱ ماه ابتدایی سال جاری میلادی (دی ۱۴۰۲ تا آذر ۱۴۰۳) به ۲۸ میلیون تن رسیده است که نسبت به دوره مشابه سال قبل ۰.۵ درصد افزایش نشان می‌دهد. با این حال، در سه ماهه نخست سال ۱۴۰۳، تولید محصولات میانی فولاد (شمش، بلوم، بیلت و اسلب) به ۹ میلیون و ۳۱ هزار تن رسید که نسبت به مدت مشابه سال قبل ۱.۶ درصد کاهش داشته است. در این مدت، تولید بلوم و بیلت با ۲.۶ درصد کاهش و تولید اسلب با ۰.۱ درصد رشد همراه بوده است. تولید مقاطع تخت (ورق گرم، ورق سرد و ورق پوشش‌دار) در این دوره با ۶.۶ درصد افزایش و تولید آهن اسفنجی با رشد قابل توجه ۱۴ درصدی روبرو شده است. همچنین، تولید گندله نیز ۵.۳ درصد رشد داشته است. این آمار نشان می‌دهد که حتی پیش از اوج‌گیری چالش‌های انرژی، نوساناتی در تولید انواع محصولات فولادی وجود داشته است که می‌تواند نشان‌دهنده آسیب‌پذیری‌های زمینه‌ای یا پویایی‌های بازار باشد. افزایش تولید آهن اسفنجی در حالی که تولید محصولات میانی کاهش یافته است، می‌تواند نشانه‌ای از محدودیت‌های انرژی در مراحل بعدی تولید باشد.

تأثیر کمبود برق بر تولید فولاد

در سال ۱۴۰۳، گزارش‌های متعددی از افزایش محدودیت‌های برق اعمال شده بر صنعت فولاد منتشر شده است. این محدودیت‌ها نه تنها در فصل تابستان بلکه در فصول پاییز و زمستان نیز ادامه داشته است. تداوم قطعی و محدودیت‌های برق در طول بخش قابل توجهی از سال، تأثیرات منفی بر تولید را تشدید کرد. این وضعیت نشان می‌دهد که مشکلات تأمین برق در کشور به یک مسئله فصلی محدود نبوده و احتمالاً ناشی از مشکلات ساختاری در تولید و توزیع برق بوده است.

کاهش حجم تولید

محدودیت‌های برق منجر به کاهش تقریبی یک میلیون تنی در تولید محصولات میانی فولاد در هفت ماهه نخست سال ۱۴۰۳ شده است. این کاهش تولید، از دست رفتن بیش از ۴۵۰ میلیون دلار ارزش افزوده برای اقتصاد کشور را به همراه داشته؛ به طور کلی، تولید فولاد ایران در هفت ماهه نخست سال با کاهش ۵ درصدی مواجه شده است. آمار مربوط به ۱۰ ماهه نخست سال نیز نشان می‌دهد که تولید محصولات میانی فولاد با ۵.۵ درصد کاهش (معادل ۱.۵ میلیون تن و ۶۵۰ میلیون دلار ارزش) روبرو بوده است. گزارش‌های متعدد از کاهش قابل توجه تولید در بازه‌های زمانی مختلف در سال ۱۴۰۳، تأثیرات مخرب کمبود برق بر این صنعت را تأیید می‌کند. میزان ارزش افزوده از دست رفته نیز نشان دهنده هزینه سنگین این محدودیت‌ها برای اقتصاد ملی است.

تأثیر نامتناسب بر صنایع کوچک و متوسط

شواهد حاکی از آن است که صنایع کوچک و متوسط (SMEs)، به ویژه واحدهای تولیدکننده شمش فولادی، بیشترین آسیب را از محدودیت‌های برق متحمل شده‌اند. این امر احتمالاً به دلیل دسترسی کمتر این واحدها به منابع انرژی متنوع یا توانایی محدودتر آن‌ها در تأمین برق پشتیبان است. واحدهای بزرگ‌تر فولادی ممکن است از زیرساخت‌های انرژی قوی‌تری برخوردار بوده یا قدرت چانه‌زنی بیشتری با تأمین‌کنندگان انرژی داشته باشند، که این امر واحدهای کوچک‌تر را در برابر قطعی برق آسیب‌پذیرتر می‌کند.

تأثیر بر محصولات خاص فولادی

تولید میلگرد (آرماتور) با کاهش قابل توجه ۹.۷ درصدی در هفت ماهه نخست سال مواجه شده است. همچنین تولید شمش فولادی نیز در این مدت ۸.۲ درصد کاهش یافته است. کاهش تولید محصولات مرتبط با ساخت و ساز مانند میلگرد می‌تواند تأثیرات منفی بر صنعت ساختمان داشته باشد. کمبود عرضه میلگرد می‌تواند منجر به افزایش قیمت آن و در نتیجه افزایش هزینه‌های پروژه‌های ساختمانی و احتمالاً کند شدن روند ساخت و ساز شود.

افزایش تولید آهن اسفنجی در بحبوحه کمبود برق

در حالی که تولید محصولات میانی فولاد کاهش یافته است، تولید آهن اسفنجی با افزایش قابل توجه ۱۵.۲ درصدی در هفت ماهه نخست سال و ۱۰.۲ درصدی در نیمه اول سال روبرو بوده است. این وضعیت می‌تواند نشان دهنده تغییر در تمرکز تولید به سمت فرآیندهایی باشد که وابستگی کمتری به برق دارند (تولید آهن اسفنجی عمدتاً از گاز طبیعی استفاده می‌کند) یا انباشت آهن اسفنجی به دلیل محدودیت‌های برقی در مراحل بعدی تولید فولاد باشد. اگر تولید آهن اسفنجی که از روش احیای مستقیم با گاز طبیعی استفاده می‌کند، افزایش یابد در حالی که تولید فولاد مبتنی بر کوره قوس الکتریکی به دلیل کمبود برق کاهش یابد، این امر نشان دهنده یک گلوگاه در بخش برق‌بر زنجیره تولید فولاد است.

زیان‌های مالی ناشی از قطعی برق

زیان‌های مالی وارد شده به صنعت فولاد در نه ماهه نخست سال ۱۴۰۳ ناشی از کاهش تولید و اختلال در صادرات، بیش از ۱۰۰ هزار میلیارد تومان برآورد شده است. شرکت فولاد خوزستان به تنهایی در تابستان سال ۱۴۰۳، ۷۵۰ هزار تن از تولید برنامه‌ریزی شده خود را از دست داد که معادل ۱۶ هزار میلیارد تومان ارزش تولید از دست رفته بوده است. مجموع خسارات ناشی از محدودیت‌های گاز و برق در سه سال اخیر نیز حدود ۸.۵ میلیارد دلار تخمین زده شده است. این زیان‌های مالی هنگفت، بار اقتصادی سنگینی را بر صنعت فولاد و اقتصاد کشور تحمیل کرده است. این ارقام نه تنها نشان دهنده کاهش فروش بلکه شامل جریمه‌های احتمالی ناشی از عدم ایفای تعهدات قراردادی، استفاده ناکافی از ظرفیت تولید و آسیب به تجهیزات ناشی از نوسانات برق نیز می‌شود.

تأثیر کمبود گاز طبیعی بر تولید فولاد

اختلال در تأمین گاز، به ویژه در ماه‌های سردتر: گزارش‌ها حاکی از آن است که محدودیت‌های گاز طبیعی در سال ۱۴۰۳ بلافاصله پس از پایان محدودیت‌های برق تابستان و با شروع فصل پاییز آغاز شده است. مصرف گاز فولاد مبارکه با کاهش ۳۰ تا ۴۰ درصدی مواجه شده است. همزمانی محدودیت‌های گاز با محدودیت‌های برق، یک بحران انرژی مداوم برای صنعت فولاد ایجاد کرد. این وضعیت نشان می‌دهد که صنعت فولاد در سال ۱۴۰۳ تقریباً در تمام طول سال با مشکلات مربوط به تأمین انرژی روبرو بوده است.

تأثیر بر فرآیندهای تولید وابسته به گاز طبیعی: اگرچه در مقایسه با کمبود برق، تأثیر کمبود گاز به طور صریح در منابع مورد بررسی جزئیات کمتری دارد، اما قطعاً بر نیازهای حرارتی برخی فرآیندها و احتمالاً عملکرد برخی کوره‌های بلند تأثیر گذاشته است. واحدهایی که وابستگی بیشتری به گاز طبیعی دارند، مانند ذوب آهن اصفهان، با کاهش قابل توجه ارزش سهام خود به دلیل قطعی گاز مواجه شده‌اند. شرکت‌هایی که از فناوری‌های قدیمی‌تر استفاده می‌کنند یا فرآیندهای اصلی آن‌ها بیشتر به گاز طبیعی وابسته است، در طول کمبود گاز با چالش‌های منحصربه‌فردی روبرو شده‌اند. ذوب آهن اصفهان به عنوان یکی از قدیمی‌ترین تولیدکنندگان فولاد، ممکن است هنوز بیشتر از کارخانه‌های جدیدتر به فرآیندهای گازبر وابسته باشد.

افزایش هزینه‌ها به دلیل افزایش قیمت گاز: در سال ۱۴۰۳، قیمت گاز طبیعی برای صنایع فولادی با افزایش قابل توجهی روبرو شد. قیمت گاز سوخت برای صنایع فلزی از ۱,۵۰۰ تومان به ۳,۰۰۰ تومان به ازای هر مترمکعب و قیمت گاز خوراک واحدهای احیا مستقیم از ۲,۰۰۰ تومان به ۴,۰۰۰ تومان به ازای هر مترمکعب افزایش یافت. این افزایش قیمت در حالی رخ داد که کارخانه‌های فولادی با قطعی‌های مکرر گاز نیز مواجه بودند که این امر منجر به افزایش بیشتر هزینه‌های تولید شد. ترکیب کمبود گاز و افزایش قیمت آن، بار مضاعفی را بر تولیدکنندگان فولاد تحمیل کرد و هم حجم تولید و هم ساختار هزینه‌های آن‌ها را تحت تأثیر قرار داد. حتی زمانی که گاز در دسترس بود، قیمت به مراتب بالاتر، حاشیه سود را کاهش داده و تولید فولاد را گران‌تر کرده است.

تأثیر بالقوه بر تولید آهن اسفنجی: اگرچه تولید آهن اسفنجی در مجموع با افزایش روبرو بوده است، اما گزارش شده است که محدودیت‌های شدید گاز در اواخر سال تقریباً این رشد را خنثی کرده است. این امر نشان دهنده آسیب‌پذیری حتی فرآیندهایی است که به ظاهر وابستگی کمتری به برق دارند، در برابر اختلالات در تأمین گاز. افزایش اولیه در تولید آهن اسفنجی ممکن است با کمبود گاز در اواخر سال متوقف شده باشد که نشان دهنده ارتباط متقابل مسائل مربوط به تأمین انرژی است.

از دست رفتن ارزش تولید به دلیل قطعی گاز: زیان ناشی از قطعی گاز حدود ۳۱۰ هزار میلیارد تومان تخمین زده شده است. مشابه کمبود برق، قطعی گاز نیز منجر به زیان‌های مالی قابل توجهی برای صنعت فولاد شده است. این رقم نشان دهنده ارزش فولادی است که می‌توانست تولید شود اما به دلیل عدم تأمین گاز تولید نشده است.

افزایش هزینه‌های تولید ناشی از ناترازی انرژی

افزایش قبوض انرژی: افزایش مستقیم قیمت برق و گاز طبیعی تأثیر قابل توجهی بر هزینه‌های عملیاتی تولیدکنندگان فولاد داشته است. هزینه انرژی که بخش مهمی از هزینه تولید فولاد است، به دلیل کمبود و افزایش قیمت به طور قابل توجهی افزایش یافته است. قیمت‌های بالاتر انرژی مستقیماً به افزایش هزینه‌های تولید به ازای هر تن منجر شده و در صورت عدم امکان انتقال این هزینه‌ها به مصرف‌کنندگان، حاشیه سود را کاهش می‌دهد.

ناکارآمدی‌ها و اختلالات عملیاتی: توقف و کاهش سرعت تولید ناشی از قطعی برق و گاز منجر به استفاده ناکافی از ظرفیت تولید و کاهش بهره‌وری شده است. همچنین، احتمال آسیب به تجهیزات ناشی از قطعی ناگهانی برق و در نتیجه افزایش هزینه‌های تعمیر و نگهداری نیز وجود دارد. ناترازی انرژی نه تنها هزینه‌های مستقیم انرژی را افزایش می‌دهد بلکه از طریق اختلالات عملیاتی و آسیب احتمالی به تجهیزات منجر به افزایش هزینه‌های غیرمستقیم نیز می‌شود. راه‌اندازی و توقف خطوط تولید نسبت به عملکرد مداوم آن‌ها کارایی کمتری دارد و آسیب به تجهیزات ناشی از نوسانات برق می‌تواند منجر به تعمیرات پرهزینه و توقف تولید شود.

تأثیر بر فرآوری مواد اولیه: کمبود انرژی به طور بالقوه می‌تواند بر فرآوری مواد اولیه مانند سنگ آهن و تبدیل آن‌ها به اشکال مناسب برای تولید فولاد نیز تأثیر بگذارد (اگرچه در منابع مورد بررسی به طور صریح به آن اشاره نشده است). اگرچه به طور مستقیم ذکر نشده است، اما احتمالاً انرژی در مراحل اولیه آماده‌سازی مواد اولیه مورد نیاز است و کمبود آن می‌تواند گلوگاه‌هایی را ایجاد کند. فرآیندهایی مانند خردایش، آسیاب کردن و گندله‌سازی سنگ آهن ممکن است به انرژی قابل توجهی نیاز داشته باشند و اختلال در تأمین آن می‌تواند زنجیره تأمین تولید فولاد را تحت تأثیر قرار دهد.

افزایش کلی هزینه تولید فولاد: تأثیرات ترکیبی افزایش قیمت انرژی، ناکارآمدی‌های عملیاتی و مشکلات احتمالی در فرآوری مواد اولیه منجر به افزایش قابل توجه در هزینه کلی تولید فولاد در ایران در سال ۱۴۰۳ شده است. این افزایش هزینه تولید، فولاد ایران را در بازارهای داخلی و بین‌المللی از نظر رقابتی در وضعیت نامناسب‌تری قرار می‌دهد. هزینه‌های بالاتر تولید، رقابت تولیدکنندگان فولاد ایرانی با تولیدکنندگان در کشورهایی که از تأمین انرژی پایدارتر و مقرون به صرفه‌تری برخوردار هستند را دشوارتر می‌کند.

تأثیر بر صادرات فولاد و رقابت‌پذیری بین‌المللی

کاهش صادرات فولاد: ارزش صادرات فولاد ایران در هفت ماهه نخست سال ۱۴۰۳ با ۱۴ درصد کاهش مواجه شده است. در نیمه اول سال نیز کاهش ۱۶ درصدی در ارزش صادرات گزارش شده است. در ده ماهه نخست سال، این کاهش به ۱۳ درصد رسیده است. همچنین، صادرات محصولات میانی فولاد (۲۵ درصد کاهش) و آهن اسفنجی (۳۴ درصد کاهش) در نیمه اول سال کاهش چشمگیری داشته است. صادرات شمش و اسلب به عنوان مهم‌ترین محصولات صادراتی فولاد ایران نیز در ده ماهه نخست سال به ترتیب با ۱۶ و ۳۲ درصد کاهش روبرو شده است. کاهش مداوم در ارزش و حجم صادرات در بازه‌های زمانی مختلف نشان دهنده تأثیر منفی محدودیت‌های تولید داخلی بر توانایی ایران در خدمت‌رسانی به بازارهای بین‌المللی است. کاهش تولید به طور مستقیم میزان فولاد موجود برای صادرات را محدود کرده و منجر به کاهش حجم فروش و درآمد شده است.

از دست دادن بازارهای صادراتی و مشتریان: نگرانی‌هایی وجود دارد که کاهش تولید می‌تواند منجر به از دست دادن بازارهای صادراتی و کاهش رقابت‌پذیری شود. اگر تولیدکنندگان ایرانی نتوانند به دلیل اختلالات ناشی از کمبود انرژی، تحویل به موقع را تضمین کنند، مشتریان ممکن است به تأمین‌کنندگان مطمئن‌تر در کشورهای دیگر روی آورند. ناپایداری در تأمین ناشی از ناترازی انرژی می‌تواند با آسیب رساندن به اعتبار ایران به عنوان یک صادرکننده قابل اعتماد، پیامدهای بلندمدتی بر جایگاه این کشور در بازار جهانی فولاد داشته باشد. خریداران بین‌المللی زنجیره‌های تأمین قابل اعتماد را در اولویت قرار می‌دهند و اگر تولیدکنندگان فولاد ایرانی به طور مکرر مجبور به توقف یا کاهش تولید شوند، خریداران برای اطمینان از عدم اختلال در برنامه‌های تولید خود به دنبال جایگزین خواهند بود.

افزایش رقابت از سوی سایر کشورهای صادرکننده: گزارش‌هایی از افزایش رقابت از سوی تولیدکنندگان روسی و چینی در بازارهای جهانی وجود دارد. چین به دلیل مشکلات انرژی، عرضه داخلی خود را کاهش داده و محصولات خود را با قیمت‌های رقابتی در بازارهای منطقه عرضه می‌کند که این امر بر صادرات ایران تأثیر می‌گذارد. کشورهای همسایه مانند ترکیه نیز با وضع تعرفه ۲۵ درصدی بر واردات فولاد خام، شرایط را برای صادرکنندگان ایرانی دشوارتر کرده‌اند. صادرکنندگان فولاد ایرانی در یک چشم‌انداز جهانی چالش‌برانگیز با افزایش رقابت و اقدامات حمایتی در برخی بازارها روبرو هستند که این وضعیت با مشکلات تولید داخلی آن‌ها تشدید می‌شود. در حالی که ایران با کمبود انرژی دست و پنجه نرم می‌کند، سایر کشورهای عمده تولیدکننده فولاد به طور فعال برای کسب سهم بازار رقابت می‌کنند و این امر حفظ حجم صادرات برای ایران را دشوارتر می‌سازد.

تأثیر سیاست‌های نرخ ارز: الزام به عرضه ارز حاصل از صادرات به نرخ نیما (که پایین‌تر از نرخ بازار آزاد است) صادرات را از نظر رقابتی در وضعیت نامناسب‌تری قرار داده است. سیاست‌های دولت در زمینه نرخ ارز، چالش‌های پیش روی صادرکنندگان فولاد را تشدید کرده و سودآوری آن‌ها را کاهش داده است. تفاوت بین نرخ ارز رسمی و بازار آزاد به این معناست که صادرکنندگان در ازای درآمدهای ارزی خود، معادل ریالی کمتری دریافت می‌کنند که این امر محصولات آن‌ها را برای خریداران بین‌المللی نسبتاً گران‌تر می‌کند.

زیان‌های مالی و پیامدهای اقتصادی

زیان‌های مالی مستقیم به شرکت‌های فولادی: زیان‌های مالی ناشی از کاهش تولید و اختلال در صادرات (همانطور که در بخش‌های قبلی ذکر شد) قابل توجه بوده است. همچنین، احتمال جریمه‌های ناشی از عدم ایفای تعهدات قراردادی با خریداران داخلی و بین‌المللی نیز وجود دارد. افزایش هزینه‌های عملیاتی ناشی از افزایش قیمت انرژی و ناکارآمدی‌ها نیز به این زیان‌ها افزوده می‌شود. ناترازی انرژی تأثیر مستقیم و منفی قابل توجهی بر عملکرد مالی شرکت‌های فولادی ایرانی داشته است. کاهش حجم فروش، افزایش هزینه‌های تولید و جریمه‌های احتمالی همگی منجر به کاهش سود و احتمالاً زیان برای تولیدکنندگان فولاد شده است.

تأثیر بر صنایع پایین‌دستی: کاهش عرضه فولاد می‌تواند صنایع وابسته به فولاد به عنوان ماده اولیه اصلی، مانند ساخت و ساز، خودروسازی و ساخت فلزات را تحت تأثیر منفی قرار دهد. همچنین، احتمال افزایش قیمت فولاد در بازار داخلی به دلیل کاهش عرضه، هزینه‌های این صنایع پایین‌دستی را بیشتر افزایش می‌دهد. بحران انرژی در بخش فولاد اثرات جانبی در سراسر اقتصاد ایران دارد و سایر صنایع حیاتی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. فولاد یک ماده اولیه اساسی برای بسیاری از فعالیت‌های تولیدی و ساختمانی دیگر است. کمبود یا افزایش قیمت فولاد می‌تواند این بخش‌ها را مختل کرده و منجر به کاهش تولید و افزایش هزینه‌ها برای مصرف‌کنندگان شود.

پیامدهای گسترده‌تر اقتصادی: از دست رفتن درآمدهای بالقوه صادراتی برای کشور، کاهش سهم بخش فولاد در تولید ناخالص داخلی ایران و احتمال از دست دادن مشاغل در صنعت فولاد و بخش‌های مرتبط از جمله پیامدهای گسترده‌تر اقتصادی ناترازی انرژی در صنعت فولاد ایران در سال ۱۴۰۳ بوده است. ناترازی انرژی در بخش فولاد پیامدهای کلان اقتصادی گسترده‌تری برای ایران دارد و بر تراز تجاری، رشد اقتصادی و سطح اشتغال تأثیر می‌گذارد. کاهش قابل توجه در یک صنعت بزرگ صادرات محور مانند فولاد، درآمدهای ارزی کشور را که برای واردات و ثبات کلی اقتصاد حیاتی است، به طور منفی تحت تأثیر قرار خواهد داد.

واکنش‌های صنعت و تلاش‌های کاهش اثرات:

سرمایه‌گذاری در خودکفایی تولید انرژی: فولاد مبارکه در حال سرمایه‌گذاری در میادین گازی جنوب کشور برای تأمین گاز مورد نیاز خود است. این شرکت همچنین از پساب شهری تصفیه شده برای تأمین ۵۰ درصد از نیاز آبی خود استفاده می‌کند و برنامه‌هایی برای انتقال آب دریا دارد. فولاد مبارکه همچنین در حال احداث نیروگاه‌های برق، از جمله بزرگترین نیروگاه خورشیدی کشور است. فولاد اکسین خوزستان نیز در حال ساخت یک نیروگاه خودتأمین با ظرفیت ۲۲ مگاوات و یک ایستگاه سوخت جایگزین (SNG) است. تولیدکنندگان عمده فولاد با درک نیاز به استقلال انرژی، گام‌هایی در جهت متنوع‌سازی منابع انرژی و کاهش وابستگی به شبکه ملی برداشته‌اند. در مواجهه با زیرساخت‌های غیرقابل اعتماد انرژی در سطح ملی، شرکت‌های بزرگ فولادی در حال سرمایه‌گذاری در تولید انرژی خود برای اطمینان از تداوم کسب و کار هستند.

تمرکز بر اقدامات مربوط به بهره‌وری انرژی: اشاره‌ای به فناوری‌هایی مانند ESP و HYFOR شده است که مصرف انرژی را کاهش می‌دهند. اگرچه جزئیات زیادی در دست نیست، اما احتمالاً صنعت فولاد در حال بررسی و پیاده‌سازی فناوری‌های کم‌مصرف‌تر برای کاهش اثرات کمبود و هزینه‌های بالای انرژی است. بهبود بهره‌وری انرژی می‌تواند به کاهش تقاضای کلی انرژی کارخانه‌های فولاد کمک کند و آن‌ها را در برابر اختلالات عرضه و نوسانات قیمت آسیب‌پذیرتر سازد.

حمایت و ارتباط با دولت: انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران به طور فعال در حال گزارش وضعیت و حمایت از یافتن راه حل‌ها است. تولیدکنندگان فولاد نگرانی‌ها و خواسته‌های خود را به نهادهای دولتی اعلام کرده‌اند. صنعت فولاد به طور فعال با دولت در تعامل است تا آگاهی را در مورد شدت بحران انرژی افزایش دهد و برای تغییرات سیاستی و حمایت لابی کند. اقدام جمعی از طریق انجمن‌های صنعتی یک مکانیسم کلیدی برای تولیدکنندگان فولاد است تا نگرانی‌های خود را بیان کرده و برای سیاست‌های مطلوب با دولت مذاکره کنند.

حرکت بالقوه به سوی فناوری‌های فولاد سبز: اشاره‌ای به مزایای فولاد سبز در کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و هزینه‌های تولید شده است. استفاده از هیدروژن و انرژی‌های تجدیدپذیر به عنوان راه حل‌های بالقوه مطرح شده است. یک شرکت فولادی تفاهم‌نامه‌ای با یک پالایشگاه برای استفاده از هیدروژن امضا کرده است. یک شرکت معدنی نیز در حال برنامه‌ریزی برای ساخت نیروگاه خورشیدی و استفاده از پساب تصفیه شده است. اگرچه هنوز در مراحل اولیه است، اما آگاهی و علاقه فزاینده‌ای به اتخاذ روش‌های تولید فولاد پایدارتر و بالقوه مستقل از انرژی وجود دارد. راه حل بلندمدت برای وابستگی به انرژی و نگرانی‌های زیست‌محیطی در صنعت فولاد در گذار به فناوری‌های سبزتر نهفته است.

سیاست‌های دولت و چشم‌انداز نظارتی

یارانه‌های انرژی و تأثیر آن‌ها: اشاره‌ای به یارانه‌های قابل توجه انرژی در ایران شده است که منجر به استفاده ناکارآمد از انرژی می‌شود. اگرچه هدف از این یارانه‌ها حمایت از صنایع بوده است، اما ممکن است ناخواسته اقدامات مربوط به بهره‌وری انرژی را دلسرد کرده و به ناترازی فعلی کمک کرده باشند. قیمت‌های پایین انرژی به طور مصنوعی انگیزه شرکت‌ها برای سرمایه‌گذاری در فناوری‌های صرفه‌جویی در انرژی یا بهینه‌سازی مصرف انرژی خود را کاهش می‌دهد.

سیاست‌های قیمت‌گذاری گاز طبیعی و برق: افزایش اخیر قیمت گاز طبیعی برای صنایع فولادی و بحث‌هایی در مورد عدم تطابق بین هزینه تأمین برق و قیمت تعیین شده برای صنایع نشان دهنده چالش‌های موجود در سیاست‌های قیمت‌گذاری انرژی است. سیاست‌های دولت در زمینه قیمت‌گذاری انرژی مستقیماً بر هزینه‌های عملیاتی تولیدکنندگان فولاد تأثیر می‌گذارد و می‌تواند بر رقابت‌پذیری آن‌ها تأثیر بگذارد. افزایش قابل توجه قیمت‌ها می‌تواند حاشیه سود را کاهش دهد، در حالی که قیمت‌های تعیین شده زیر هزینه تأمین می‌تواند منجر به سرمایه‌گذاری ناکافی در زیرساخت‌های انرژی شود.

مقررات مربوط به مصرف و بهره‌وری انرژی: مقررات یا مشوق‌های بالقوه مربوط به بهره‌وری انرژی در بخش‌های صنعتی (اگرچه جزئیات آن به طور صریح ذکر نشده است) می‌توانند نقش مهمی در تشویق یا الزام بهبود بهره‌وری انرژی در صنعت فولاد ایفا کنند. تعیین استانداردهای مصرف انرژی و ارائه مشوق‌هایی برای اتخاذ فناوری‌های کارآمد می‌تواند منجر به بهبودهای گسترده در سطح صنعت شود.

سیاست‌های مربوط به تولید برق خصوصی توسط صنایع: اشاره‌ای به الزام صنعت فولاد به ساخت نیروگاه شده است که نیازمند سرمایه‌گذاری قابل توجه است. چالش‌های پیش روی تولیدکنندگان فولاد در اجرای پروژه‌های تولید برق خود و مقررات وزارت نیرو مبنی بر عدم قطع برق واحدهای صنعتی که بیش از ۳۵ درصد از نیاز انرژی خود را از طریق انرژی خورشیدی تأمین می‌کنند نشان دهنده اهمیت سیاست‌های دولت در این زمینه است. سیاست‌های دولت در مورد اجازه دادن و تشویق تولید برق خصوصی برای صنایع برای توانایی صنعت فولاد در کاهش خطرات انرژی بسیار مهم است. تسهیل روند ساخت نیروگاه‌های خودتأمین توسط صنایع و ارائه حمایت و مشوق‌های لازم می‌تواند امنیت انرژی آن‌ها را به طور قابل توجهی افزایش دهد.

سیاست‌های تجاری و صادراتی: تأثیر نرخ ارز نیما بر رقابت‌پذیری صادرات و نیاز بالقوه به حمایت دولت از فولادسازان برای حفظ درآمدهای صادراتی نشان دهنده اهمیت سیاست‌های تجاری در این بخش است. سیاست‌های تجاری دولت تأثیر مستقیمی بر توانایی صنعت فولاد در رقابت در بازارهای بین‌المللی و کسب ارز خارجی دارد. سیاست‌هایی که صادرات را کم سودآور می‌کنند یا موانعی برای تجارت ایجاد می‌کنند، می‌توانند اثرات منفی چالش‌های تولید داخلی را تشدید کنند.

چشم‌انداز آینده و توصیه‌ها

پیامدهای بلندمدت ناترازی پایدار انرژی: خطر ادامه کاهش تولید و زیان‌های مالی، احتمال از دست دادن جایگاه ایران به عنوان یک تولیدکننده بزرگ فولاد در جهان، تأثیر منفی بر توسعه صنایع پایین‌دستی و افزایش وابستگی به واردات برای تأمین تقاضای داخلی فولاد، از جمله پیامدهای بلندمدت ناترازی پایدار انرژی است. اگر مسئله ناترازی انرژی به طور مؤثر حل نشود، تهدیدی جدی برای پایداری و رشد بلندمدت صنعت فولاد ایران و سهم آن در اقتصاد ملی ایجاد می‌کند. کمبود طولانی مدت انرژی می‌تواند منجر به یک چرخه معیوب از کاهش تولید، کاهش سرمایه‌گذاری، از دست دادن سهم بازار و تضعیف بیشتر اقتصاد این بخش شود.

توصیه‌ها برای سیاست‌گذاران

تدوین یک استراتژی جامع و پایدار ملی در زمینه انرژی: این استراتژی باید تأمین مطمئن و مقرون به صرفه انرژی برای صنایع کلیدی مانند فولاد را در اولویت قرار دهد و شامل سرمایه‌گذاری در ارتقا و توسعه شبکه ملی برق و زیرساخت‌های گاز طبیعی باشد. یک چشم‌انداز بلندمدت برای بخش انرژی برای اطمینان از عدم محدود شدن رشد صنعتی توسط در دسترس بودن انرژی بسیار مهم است.

اصلاح سیاست‌های قیمت‌گذاری انرژی: حذف تدریجی یارانه‌های ناکارآمد انرژی ضمن ارائه حمایت هدفمند به صنایع انرژی‌بر در طول دوره گذار، و پیاده‌سازی یک سازوکار قیمت‌گذاری که منعکس کننده هزینه واقعی تولید انرژی برای تشویق مصرف کارآمد و سرمایه‌گذاری در بهره‌وری انرژی باشد. یارانه‌ها می‌توانند منجر به مصرف بی‌رویه شوند. یک سیستم قیمت‌گذاری مبتنی بر بازار می‌تواند هم تولیدکنندگان و هم مصرف‌کنندگان را به استفاده کارآمدتر از انرژی تشویق کند.

تسهیل مقررات و ارائه مشوق‌هایی برای تولید برق خصوصی: تسهیل روند ساخت نیروگاه‌های خودتأمین توسط شرکت‌های فولادی و سایر مصرف‌کنندگان بزرگ صنعتی، از جمله منابع انرژی تجدیدپذیر، و ارائه معافیت‌های مالیاتی، وام‌های کم بهره و سایر مشوق‌ها برای تشویق چنین سرمایه‌گذاری‌هایی. توانمندسازی صنایع برای تولید برق خود می‌تواند وابستگی آن‌ها به شبکه ملی را به طور قابل توجهی کاهش داده و امنیت انرژی را افزایش دهد.

سرمایه‌گذاری در منابع انرژی تجدیدپذیر: با توجه به پتانسیل ایران در انرژی‌های خورشیدی و بادی، دولت باید سرمایه‌گذاری در این بخش‌ها را برای متنوع‌سازی سبد انرژی ملی و ارائه گزینه‌های انرژی پاک‌تر برای صنایع در اولویت قرار دهد. انرژی‌های تجدیدپذیر یک راه حل پایدار و سازگار با محیط زیست برای تأمین تقاضای رو به رشد انرژی بخش صنعت ارائه می‌دهند.

بهبود استانداردهای بهره‌وری انرژی و ارائه حمایت برای ارتقا فناوری: پیاده‌سازی استانداردهای سختگیرانه‌تر بهره‌وری انرژی برای تجهیزات و فرآیندهای صنعتی و ارائه کمک‌های مالی و فنی به شرکت‌های فولادی برای اتخاذ فناوری‌های صرفه‌جویی در انرژی مانند ESP و HYFOR. ارتقا بهره‌وری انرژی یک راه مقرون به صرفه برای کاهش مصرف کلی انرژی و کاهش تأثیر کمبودها است.

رسیدگی به مسئله نرخ ارز نیما برای صادرکنندگان: بازنگری سیاست مربوط به نرخ ارز نیما برای اطمینان از اینکه صادرکنندگان فولاد بازده عادلانه‌ای از درآمدهای ارزی خود دریافت می‌کنند و در بازارهای بین‌المللی رقابتی‌تر می‌شوند. سیاست‌های نرخ ارز عادلانه برای حمایت از صنایع صادرات محور و حفظ سهم آن‌ها در اقتصاد ملی بسیار مهم است.

ایجاد هماهنگی بهتر بین وزارتخانه‌های دولتی: بهبود ارتباط و هماهنگی بین وزارت صنعت، معدن و تجارت، وزارت نیرو و وزارت نفت برای تدوین سیاست‌های منسجم که از نیازهای انرژی صنعت فولاد حمایت کند. یک رویکرد یکپارچه در بین نهادهای دولتی برای رسیدگی مؤثر به چالش‌های پیچیده تأمین انرژی و توسعه صنعتی ضروری است.

توصیه‌ها برای ذی نفعان صنعت

ادامه سرمایه‌گذاری در خودکفایی انرژی: گسترش سرمایه‌گذاری در تولید برق داخلی، از جمله پروژه‌های انرژی تجدیدپذیر، برای کاهش وابستگی به شبکه ملی.

اولویت دادن به ارتقا بهره‌وری انرژی: اجرای برنامه‌های جامع مدیریت انرژی و سرمایه‌گذاری در فناوری‌های مدرن و کم مصرف در تمام مراحل تولید فولاد.

بررسی و اتخاذ فناوری‌های فولاد سبز: بررسی امکان‌سنجی و مزایای بالقوه گذار به روش‌های تولید فولاد سبزتر، مانند استفاده از هیدروژن به عنوان عامل احیا کننده.

تقویت همکاری و ارتباطات: همکاری نزدیک با انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران برای رسیدگی جمعی به چالش‌های انرژی و حمایت از سیاست‌های حمایتی دولت.

تنوع بخشیدن به بازارهای صادراتی: بررسی بازارهای صادراتی جدید برای کاهش وابستگی به مناطق خاص و کاهش تأثیر موانع تجاری.

گفتنی است ناترازی انرژی در سال ۱۴۰۳ تأثیر منفی قابل توجهی بر صنعت فولاد ایران گذاشت و منجر به کاهش قابل توجه تولید، افزایش هزینه‌ها و کاهش رقابت‌پذیری صادرات شد. برای غلبه بر این چالش‌ها و حفظ نقش حیاتی صنعت فولاد در اقتصاد ملی، تلاش‌های مشترک بین دولت و ذی نفعان صنعت برای اجرای راه حل‌های پایدار انرژی و سیاست‌های حمایتی ضروری است. با اتخاذ استراتژی‌ها و سرمایه‌گذاری‌های مناسب، صنعت فولاد ایران این پتانسیل را دارد که بر این چالش‌ها غلبه کرده و نقش مهم خود را در اقتصاد کشور حفظ کند.