بابک شهریاری در گفت و گو با خبرنگار ایراسین با اشاره به اینکه محیط ترش در واقع همان نفت یا گازی است که توسط لوله‌های خاصی موسوم به API منتقل می‌شوند اظهار داشت: در محیط ترش،گازهای H 2 S و 2CO موجود در آن‌ها از یک مقداری بیش‌تر است و از این رو نفت یا گاز حالت اسیدی دارند و در این محیط‌ها فولاد خط لوله دچار خوردگی ناشی از این گازها می‌شود.

وی بیان داشت: برای تولید این لوله‌ها ابتدا باید تختال مناسب ریخته‌گری شود، سپس ورق آن با نورد گرم ترمومکانیکی به دست آید و در نهایت در یک کارخانه لوله‌سازی ورق به صورت لوله شکل‌دهی و جوش‌کاری شود.

این کارشناس متالورژی اضافه کرد: برای تولید لوله API مورد استفاده در محیط‌های معمولی یا به اصطلاح شیرین که مقادیربسیار کمی از گازهای خورنده در آن حضور دارند نیز همین رویه در پیش گرفته خواهد شد.

شهریاری وجه تمایز لوله‌های API محیط شیرین و محیط ترش را در مقاومت بالای لوله‌های محیط ترش به محیط خورنده  دانست وافزود: در این محیط‌ها انواع خاصی از خوردگی روی لوله‌ها مشاهده می‌شود و دو نوع از مهم‌ترین انواع خوردگی در این خطوط که ناشی از نفوذ هیدروژن است با عناوین HIC (Hydrogen Induced Cracking) و SSC (Sulfide Stress Cracking) شناخته می‌شوند.

وی بیان داشت: در مسیر تولید این لوله‌ها، کیفیت تنها پس از تولید مورد بازرسی واقع نمی‌شود، بلکه در حین تولید نیز بازرسانی نیز وظیفه نظارت و تطابق شاخصه‌های تولیدی با معیارهای کیفی شناخته شده در کارخانجات تولید کننده تختال،ورق و لوله بر عهده دارند. بدین معنی که این امکان وجود دارد در یک فرایند پیش از تولید وشکل‌گیری محصول، فرایند مردود اعلام شود و کلیه محصولات مرتبط با آن تولید دیگر برای ساخت لوله API محیط ترش مناسب نخواهد بود.

به گفته این کارشناس متالورژی زنجیره تولید داخل این لوله‌ها در ابتدا برای پروژه خط انتقال نفت خام ترش گوره به جاسک به صورت کامل انجام شد.

وی افزود: در این زنجیره ابتدای حلقه تولید، شرکت فولاد مبارکه اصفهان قرار داشت که وظیفه تولید تختال را بر عهده داشت. پس از آن تختال‌ها به شرکت فولاد اکسین خوزستان ارسال می‌شد که ورق مورد نیاز را با ضخامت و عرض مورد نیاز تولید می کرد. این ورق‌ها در ادامه به شرکت لوله‌سازی اهواز ارسال می‌شد که در آن‌جا به روش UOE لوله‌های نهایی را تولید می‌کردند.

شهریاری با تاکید بر اینکه تمام نقش‌آفرینان این زنجیره برای رسیدن به کیفیت نهایی سهم داشتند،گفت: اما در این اینجا نباید نقش پررنگ‌تر فولاد مبارکه در این تولید را نادیده گرفت. در فولاد مبارکه تجهیزات خاصی وجود دارد کهدر تولید تختال مورد نیاز بسیار موثر هستند. تجهیزاتی مانند گاززدایی (RH)، گوگردزدایی (DeS) وماشین جدید ریخته‌گری شماره 5 که با تکنولوژی روز امکان تولید کیفی این تختال‌ها را میسر کردند.

وی افزود: همه اینها در کنار تجربه، دانش فنی چندین ساله تولید و همکاری و تعامل‌ با گروه‌های فنی زنجیره تولید و شرکت مهندسی و توسعه نفت به عنوان کارفرمای پروژه صورت واقعیت یافت. هرچند ذکر این نکته ضروری است که بیش‌ترین تأثیر در ایجاد ساختار مناسب برای محیط ترش، با تنظیم و کاهشعناصر مضر مانند گوگرد و هیدرژن و همچنین کنترل تجمع عناصر آلیاژی در مرکز تختال کهمهم‌ترین منشأ شکل‌گیری ترک‌ها در محیط‌های ترش است در شرکت فولاد مبارکه کنترل می‌شود.

این کارشناس متالورژی تصریح کرد: یکی دیگر از شاخصه‌های کیفی موثر برای استفاده در محیط ترش ناخالصی‌های غیرفلزی در حین تولید ذوب است که کنترل آن نیز در حین تولید ذوب فولاد و ریخته‌گری آن انجام می‌شود.